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ISHIDA 株式会社イシダテクノ

イシダテクノは、計量・計数・包装・検査・搬送に関わる
機器の販売とシステム開発・機械設計製作の会社です。

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CUSTOMERS VOICE INTERVIEWお客様の声 #003

株式会社竹原ゴム加工  様

INTERVIEW 003

株式会社竹原ゴム加工 様

管理体制をアナログからデジタル化へ移行。作業省力化と生産性のアップに成功

PROJECT OUTLINE

背景BACKGROUND
  • ・生産ラインにおける人的ミスを減らしたかった
  • ・作業修練度に関係ない生産ラインを作りたい
  • ・納期短縮、高品質・高性能、人員削減を実現したい
  • ・作業精度を上げて競合他社との差別化を図りたい
ソリューションSOLUTION
  • ・計量機器とシステムの連結
  • ・生産ラインにおける人員削減
  • ・生産工程をデータ化
導入後の結果RESULTS
  • ・材料計量のミスを軽減
  • ・新人でも作業可能な生産ライン
  • ・納期短縮・クオリティアップに成功
  • ・人員を増加せずに生産性アップを実現
生産ラインをシステム化することにより、 作業修練度に頼らず品質の安定を実現
  • 株式会社竹原ゴム加工様は、各種ゴム練生地の加工販売をはじめ、ハイテク技術を駆使してゴムの高性能化に挑んでいるメーカーです。竹原ゴム加工様の目標は、お客様の不要在庫を一掃すること。少量多品種を扱うため全国に約1,000社の顧客がおり、お客様から寄せられるニーズは様々です。お客様の必要な時に、必要な分のゴム練生地をお届けするため、システムを導入。現在は、日本全国4日以内にお届けする生産ラインを実現しました。今回は、システム導入をお手伝いさせていただいた時のお話をお聞きしました。

Interview問題が解決できたお客様の
インタビュー

Customers Voice INTERVIEW #003

問題が解決できたお客様のインタビュー 生産ラインをシステム化することにより、 作業修練度に頼らず品質の安定を実現
問題が解決できたお客様のインタビュー 生産ラインをシステム化することにより、 作業修練度に頼らず品質の安定を実現
生産ラインをシステム化することにより、 作業修練度に頼らず品質の安定を実現

INTERVIEW #003

 システム導入を検討した当初は、「材料計量のミス防止」と「ベテランしかわからない作業を新人でも可能にする」ということから始まりました。材料計量のミスは、どうしても人の手によって計量する部分があり、そこでミスが起きていました。また、作業修練度によっても作業効率や精度が変わってしまい、品質をもっと安定させたいという思いがありました。さらには、短納期、高品質・高性能、人員削減、修練度不要、在庫削減等を行うことにより、競合他社との差別化を図りたいとも考えていました。

 そこで、会社設立時代から計量器単体の購入をしていたイシダテクノさんに相談しました。まずは課題の中から、少量薬品計量のシステム化を相談。仕様の打ち合わせを重ね、当社の抱える問題をしっかりと理解していただきました。当社の問題及び将来のヴィジョンに合った提案をしていただき、未来のイメージを明確にすることができたのでシステム導入を依頼しました。

問題が解決できたお客様のインタビュー 生産業務にあたる人員削減に成功。 各種データを二次利用して営業戦略にも活用。
問題が解決できたお客様のインタビュー 生産業務にあたる人員削減に成功。 各種データを二次利用して営業戦略にも活用。
生産業務にあたる人員削減に成功。 各種データを二次利用して営業戦略にも活用。

INTERVIEW #003

システム導入は安い投資ではありません。多少の不安もありましたが、イシダテクノさんは提案の中でしっかりと導入後に得られる効果やシステム導入の回収プランをわかりやすく伝えていただきました。そのおかげで、費用対効果が正確に把握でき、導入するかどうかの判断を素早く決定することができました。

今回導入してもらったのは、配合計量管理システムです。薬品の配合を機械化して、在庫管理も自動化しました。結果、配合ミスなどは劇的に軽減し、作業修練度に関係なく作業が可能になりました。

当初の課題が解決したのはもちろんですが、他にも人員の削減、不良在庫の減少等、品質の向上などの効果が出てきて、業務の大幅な改善に成功しました。それだけではなく、生産体制をシステム化することで、情報を管理するようになり、知りたい情報を瞬時に入手できるようになりました。製品の受注状況、生産管理情報、在庫情報、経理状況などだけでなく、営業戦略にも使用できる各種データとして活用しています。

問題が解決できたお客様のインタビュー 現場の課題を表面化し、 作業効率を改善しながらクオリティアップ。
問題が解決できたお客様のインタビュー 現場の課題を表面化し、 作業効率を改善しながらクオリティアップ。
現場の課題を表面化し、 作業効率を改善しながらクオリティアップ。

INTERVIEW #003

ある意味、人間不信になりましたね(笑) システムによる計量ミスがほぼゼロになり、納期短縮からコスト削減にも繋がりました。残りの課題としては、作業方法などを見直ししてシステムを使う側の精度を高めていきたいと思います。

現在では、ユーザーまで行ってしまうクレームは殆どありませんが、1年に1、2度発生してしまう問題を解決する仕組みを検討しています。一つの問題を解決すると、次に隠れていた問題が目立ち始め、その課題をクリアするためにシステムを追加する。そして、問題が解決したと思ったら次の課題が表面化してくる。PDCAサイクルを回しながらシステムは日々進化していきます。終わりは無いですね。

今回導入したシステムのおかげで、多品種・少量・短納期の生産でも、作業効率を改善しながらクオリティを向上させることができました。これらの結果を人員を増加させることなく実現していることは、企業にとってとても素晴らしいことです。今後もさらなる改善を進めていきたいと思います。